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    中走絲線切割斷絲故障分析及排除方法
      斷絲故障是中走絲線切割機床常見故障之一,造成這種故障的因素較多,現分析如下。

      一、剛開始切割工件即斷絲產生原因:

      1、進給不穩,開始切入速度太快或電流過大。

      2、切割時,工作液沒有沒有正常噴出。

      3、鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致,造成局部抖絲厲害。

      4、導輪及軸承已磨損或導輪軸向及徑向跳動大,造成抖絲厲害。

      5、線架 部擋絲棒沒調整好,擋絲位置不合適造成疊絲。

      6、工件表面有毛刺,氧化皮或銳邊。

      剛開始切割工件即斷絲問題的排除措施:

      1、剛開始切入,速度應稍慢些,而視工件的材料厚薄, 漸調整速度至合適位置。

      2、排除工作液沒有正常噴出的故障。

      3、盡量繃緊鉬絲,使之消除抖動現象(必要時可調整導輪位置,使鉬絲完全落入導輪中間槽內)。

      4、如果繃緊鉬絲、調整導輪位置效果不明顯,則應更換導輪或軸承(導輪和軸承一般3~6個月更換一次)。

      5、檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側。

      6、去除工件表面的毛刺,氧化皮和銳邊等。

      二、在切割過程中突然斷絲產生原因:

      1、貯絲筒換向時斷絲的主要原因是,貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源,致使鉬絲燒斷。

      2、工件材料熱處理不均勻,造成工件變形,夾斷鉬絲。

      3、脈沖電源電參數選擇不當。

      4、工作液使用不當,太稀或太臟,以及工作液流量太小。

      5、導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好,或已被鉬絲割成凹痕,造成卡絲。

      6、鉬絲質量不好或已霉變發脆。

      排除措施:

      7、排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。

      8、工件材料要求材質均勻,并經適當熱處理,使切割時不易變形,且切割效率高,不易斷絲。

      9、合理選擇脈沖電源電參數。

      10、經常保持工作液的清潔,合理配制工作液。

      11、調整導電塊或擋絲棒位置,必要時可更換導電塊或擋絲棒。

      12、更換鉬絲,切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。

      二、 其它一些斷絲故障:

      ①導輪不轉或不靈活,鉬絲與導輪造成滑動磨擦而把鉬絲拉斷。應重新高速導輪,電極絲受傷后,也會引起加工過程中的斷絲,緊絲時,一定要用緊絲輪緊絲,不可用不恰當的工具。

      ②在工件接近切完時斷絲,這種現象往往是工件材料變形,將電極絲夾斷,并在斷絲前會出現短路。主要解決方法是選擇正確的切割路線和材料,從而最大限度地減少變形。

      ③工件切割完時跌落撞斷電極絲,一般可在快切割時用磁鐵吸住工件,防止跌落撞斷電極絲。

      ④空運轉時斷絲,主要可檢查鉬絲是否在導輪槽內,鉬絲排列有無疊絲現象,可檢查貯絲筒轉動是否靈活,還可檢查導電塊擋絲棒是否已割出溝痕。

      三、 加工工件精度較差

      ①線架導輪徑向跳動或軸向竄動較大,應測量導輪跳動及竄動及竄動誤差(允差軸向0.005mm,徑向0.002mm),如不符合要求,需調整或更換導輪及軸承。

      ②對滑動絲桿螺母副,應調整并消除絲桿與螺母之間的間隙。

      ③齒輪嚙合存在間隙,須調整步進電機位置和調整彈簧消隙齒輪錯齒量,來消除齒輪嚙合間隙。

      ④步進電機靜態力距太小,造成失步。須檢查步進電機及24V驅動電壓是否正常。

      ⑤加工工件因材料熱處理不當造成的變形誤差。

      四、 加工工件表面粗糙度大

      ①導輪竄動大或鉬絲上下導輪不對中,需要重新調整導輪,消除竄動并使鉬絲處于上下導輪槽中間位置。

      ② 噴水嘴中有切削物嵌入,應及時清理。

      ③工作臺及貯絲筒的絲桿軸向間隙未消除,應重新調整。

      ④貯絲筒跳動超差,造成局部抖絲,應檢查跳動量(允差0.2mm)。

      ⑤ 電規準選擇不當,應重新選擇。

      ⑥高頻與高頻電源的實際切割能力不相適應。重新選擇高頻電源開關數量。

      ⑦ 工作液選擇不當或太臟,更換工作液。

      ⑧ 鉬絲張緊不勻或太松,重新調整鉬絲松緊

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